Hier bespreken we niet de oorzaken van gemiste galvanisatieplekken als gevolg van beitsen, oplosmiddelen en drogen, maar concentreren we ons alleen op de redenen voor gemiste galvanisatieplekken tijdens thermisch verzinken.
(1) Aluminium dat aan de zinkvloeistof wordt toegevoegd, reageert met zuurstof in de lucht en vormt aluminiumoxide. Uit tests is gebleken dat de zinkas bij de ingang waar de stalen buis de zinkvloeistof binnengaat ongeveer 15,2% aluminiumoxide bevat. Met een smeltpunt van 2050 graden en een lage dichtheid van slechts 3,9-4.0 kg/l drijft aluminiumoxide bovenop, terwijl zinkoxide een smeltpunt van 1975 graden heeft en een dichtheid van 5,606 kg/l. Bij een bedrijfstemperatuur van 480-510 graad is de dichtheid van de zinkvloeistof 6,54-6,79 kg/l. Daarom staat aluminiumoxide met de laagste dichtheid altijd bovenaan. Als de met oplosmiddel beklede stalen buis na het drogen niet droog is of lange tijd aan de lucht is blootgesteld, wordt het oplosmiddel weer vochtig. Wanneer de stalen buis de zinkvloeistof binnendringt, komt deze eerst in contact met aluminiumoxide en vervolgens met zinkoxide (zinkas). Deze stoffen hechten zich aan het oppervlak van de stalen buis, verbranden het oplosmiddel en resulteren in gemiste galvanisatieplekken.
(2) Tijdens het opstarten en reproduceren drijft aluminium met een lage dichtheid op het oppervlak van de zinkvloeistof vanwege langdurige stilte. Wanneer een met oplosmiddel beklede stalen buis ermee in contact komt, vindt onmiddellijk de volgende reactie plaats:
2Al + 3ZnCl₂ → 2AlCl₃ + 3Zn
Zoals te zien is, vervangt het reactieve aluminium onmiddellijk zink in de oplosmiddelverbinding, waardoor aluminiumchloride (AlCl₃) ontstaat, dat sublimeert bij 178 graden. Op dezelfde manier reageert aluminium met ammoniumchloride in het oplosmiddel en vormt AlCl₃·NH₃, dat kookt en verdampt bij een temperatuur van ongeveer 400 graden. Deze reacties resulteren in het verlies van chloor, wat helpt bij het galvaniseren, wat leidt tot gemiste galvanisatieplekken.
(3) De zinkvloeistoftemperatuur is over het algemeen hoger tijdens de eerste opstart. Wanneer het oplosmiddel in contact komt met de zinkvloeistof, heeft het niet genoeg tijd om het reactieproces van fysieke adsorptie en compounding te voltooien, waardoor afgebroken oplosmiddelresiduen ontstaan die hun effectiviteit verliezen, wat resulteert in gemiste galvaniseringsvlekken.
(4) Wanneer een met oplosmiddel beklede stalen buis in de zinkvloeistof wordt gedrukt met behulp van klemmen of draaitafels om te dompelen, kunnen deze gereedschappen de oplosmiddelfilm op de stalen buis in verschillende mate beschadigen. Daarom verliest dit gebied, wanneer het in contact komt met de zinkvloeistof, zijn galvaniserend vermogen, waardoor er gemiste galvanisatieplekken ontstaan.
(5) Het starten van de productie voordat de procestemperatuur wordt bereikt, met een lagere temperatuur van de zinkvloeistof, waardoor de zinkdompeltijd niet wordt verlengd, en een grote concentratie aluminium op het oppervlak, is de reactie tussen ijzer en zink langzamer. Een laag ijzer-zinklegering kan niet in korte tijd worden gevormd, dus na het onderdompelen kunnen er ongecoate gebieden op de stalen buis worden aangetroffen.
(6) Als het aluminiumgehalte in de galvaniseerpot excessief is en de temperatuur van de zinkvloeistof onstabiel is, zal een groot aantal vaste deeltjes van Fe-Al-Zn-verbindingen in de zinkvloeistof suspenderen. Wanneer de stalen buis er doorheen gaat, hechten deze vaste deeltjes zich aan het oppervlak van de stalen buis, waardoor oppervlakteruwheidsdefecten ontstaan.
Oplossingen:
(1) Tijdens het opstarten moet het aluminiumgehalte in de zinkvloeistof lager zijn dan tijdens de normale productie. Verhoog dit geleidelijk naar het gespecificeerde procesniveau naarmate de productie normaliseert.
(2) Schraap regelmatig de zinkas over het oppervlak van de zinkvloeistof bij de ingang van de stalen buis.
(3) Het oplosmiddel dat op de stalen buis is aangebracht, moet droog en niet vochtig of ongedroogd zijn.
(4) De temperatuur van de zinkvloeistof in de galvaniseerpot mag niet te hoog of te laag zijn.
(5) Vermijd tijdens transport krassen op het oplosmiddel dat op de stalen buis is aangebracht.
(6) De stalen buis moet onder een grote hoek in de zinkvloeistof worden gedompeld om te voorkomen dat deze op het zinkvloeistofoppervlak rolt.
