(1) Wanneer aluminium aan gesmolten zink wordt toegevoegd, reageert het met zuurstof in de lucht om aluminiumoxide te vormen. Uit tests is gebleken dat de zinkas bij de ingang waar stalen buizen het gesmolten zink binnenkomen ongeveer 15,2% aluminiumoxide bevat. Aluminiumoxide heeft een smeltpunt van 2050 graden en een lage dichtheid van slechts 3.9-4.0 kg/l, terwijl zinkoxide een smeltpunt van 1975 graden en een dichtheid van 5,606 kg heeft. /L. De dichtheid van gesmolten zink bij bedrijfstemperaturen van 480-510 graad is 6,54-6,79 kg/l. Het is duidelijk dat aluminiumoxide, met de laagste dichtheid, altijd bovenop blijft drijven. Wanneer met vloeimiddel beklede stalen buizen niet droog zijn of na het drogen lange tijd aan de lucht zijn blootgesteld, kan het vloeimiddel weer vochtig worden. Wanneer de stalen buizen het gesmolten zink binnendringen, komen ze eerst in contact met aluminiumoxide en vervolgens met zinkoxide (zinkas). Deze stoffen hechten zich aan het oppervlak van de stalen buizen, verbranden de flux en resulteren in ongecoate plekken.
(2) Tijdens het opstarten en opnieuw produceren, als gevolg van langdurige inactiviteit, drijft aluminium met een lage dichtheid naar het oppervlak van het gesmolten zink. Wanneer stalen buizen bedekt met vloeimiddel ermee in contact komen, treedt onmiddellijk de volgende reactie op:
2Al + 3ZnCl₂ → 2AlCl₃ + 3Zn
Uit de vergelijking wordt duidelijk dat het reactievere aluminium onmiddellijk het zink in de fluxverbinding vervangt, waardoor aluminiumchloride (AlCl₃) ontstaat, dat sublimeert bij 178 graden. Op dezelfde manier reageert aluminium met ammoniumchloride in de flux om een verbinding van AlCl₃·NH₃ te produceren, die kookt en verdampt rond een temperatuur van ongeveer 400 graden. Daarom resulteren deze reacties in het volledige verlies van chloor, wat helpt bij het galvaniseren, wat leidt tot onbeklede plekken.
(3) Wanneer de productie net begint, is de temperatuur van het gesmolten zink doorgaans hoger. Nadat het vloeimiddel in contact is gekomen met het gesmolten zink, heeft het niet genoeg tijd om het reactieproces, de fysische adsorptie en de chemische combinatie te voltooien, wat resulteert in afgebroken vloeimiddelresidu dat zijn functie verliest. Dit leidt tot ongecoate plekken.
(4) Wanneer stalen buizen bedekt met vloeimiddel worden ondergedompeld in gesmolten zink voor het verzinken, worden gereedschappen zoals tangen en draaitafels gebruikt om ze in het gesmolten zink te dwingen. Deze gereedschappen kunnen de fluxfilm op de stalen buizen op de contactpunten in verschillende mate beschadigen. Daarom verliest dit gebied, wanneer het in contact komt met het gesmolten zink, zijn galvaniserende vermogen, wat resulteert in onbeklede plekken.
(5) Wanneer de productie begint voordat de procestemperatuur wordt bereikt, verloopt de reactie tussen ijzer en zink relatief langzaam vanwege de lagere temperatuur van het gesmolten zink, het ontbreken van een verlengde onderdompelingstijd en de concentratie van aluminium op het oppervlak. Een ijzer-zinklegeringslaag kan niet in korte tijd worden gevormd. Daarom kunnen er na verwijdering ongecoate gebieden op de stalen buizen worden aangetroffen.
(6) Als er een overmaat aan aluminium in de galvaniseerpot zit en de temperatuur van het gesmolten zink onstabiel is, zal een groot aantal vaste deeltjes Fe-Al-Zn-verbindingen in het gesmolten zink suspenderen. Wanneer stalen buizen er doorheen gaan, hechten deze vaste deeltjes zich aan het oppervlak van de stalen buizen, waardoor oppervlakteruwheidsdefecten ontstaan.
Oplossingen:
(1) Tijdens de opstartproductie moet het aluminiumgehalte in het gesmolten zink lager zijn dan tijdens de normale productie. Naarmate de productie normaliseert, verhoogt u deze geleidelijk tot het gespecificeerde procesniveau.
(2) Schraap regelmatig de zinkas van het oppervlak van het gesmolten zink bij de ingang van de stalen buis.
(3) Het vloeimiddel dat op stalen buizen wordt aangebracht, moet droog zijn en vrij van vocht of onvolledige droging.
(4) De temperatuur van het gesmolten zink in de galvaniseerpot mag niet te hoog of te laag zijn.
(5) Vermijd krassen op de fluxcoating op stalen buizen tijdens transport.
(6) Stalen buizen moeten onder een grote hoek in het gesmolten zink worden ondergedompeld om het rollen op het oppervlak van het gesmolten zink tot een minimum te beperken.
